Получив в этом году приглашение посетить завод LG в Рузе, "Компьютерные вести" столкнулись с дилеммой: с одной стороны, подробный отчёт именно об этом заводе у нас был год назад в одноимённом материале, но с другой стороны, неужели больше ничего на заводе не удастся найти?

Краткая вводная

Сам завод был запущен в сентябре 2006 года, став очередным важным "кирпичиком" в мировой империи LG, которая на сегодняшний день включает в себя 19 филиалов, 6 дизайн-центров и 98 дочерних компаний. Российскому заводу была отведена своя роль: выпуск мониторов/телевизоров, стиральных машин и холодильников. На текущий момент LG Electronics RUS выпускает более 200 моделей телевизоров, мониторов, холодильников и стиральных машин. А суммарное количество работников на 2013 год превысило 2000 человек. Но далеко не все они заняты работой на конвейере. Нам удалось заглянуть в "закулисье" завода - тестовые лаборатории входного и выходного контроля качества. Им и будет отведено центральное место нашего репортажа.

Контроль на линии

"Как вы яхту назовёте, так она и поплывёт", - говаривал капитан Врунгель. В случае с заводом, из каких материалов вы технику будете собирать, так она в дальнейшем и будет работать. Именно по этой причине контролю качества в LG уделяется действительно много внимания. В прошлом репортаже мы рассматривали только сборочные линии, и как следствие, на глаза попался только один из трёх видов контроля - линейный (он же "контроль на линии").

Как нетрудно догадаться, в задачу подобных сотрудников входит первичная проверка устройств на работоспособность: потыкать кнопки, похлопать дверями и т.д. Однако с каждым годом процесс стараются модернизировать и роботизировать. К примеру, сейчас правильность монтажа плат и разводку кабелей в телевизоре контролирует автоматика. Диоды подсвечивают панель в нужном диапазоне волн. В это время сенсоры снимают картинку, которая отправляется автоматике на анализ.

Если всё в порядке, на мониторе загорается подтверждающее "ОК", и заготовка отправляется дальше.

Кстати, вы заметили по центру кадра рулон с чёрными наклейками? Это ещё одно, казалось бы незначительное, улучшение, которое на самом деле позволяет заводу существенно оптимизировать процесс производства. На кадре принтер, который является частью единой системы, отвечающей за контроль и изготовление сервисных наклеек.

Каждая единица техники, проходя различные этапы сборки и проверки, обклеивается в определённых местах специальными сервисными наклейками. Раньше процесс выглядел так: на конвейере было несколько "точек" с наклейками. По мере прохождения того же телевизора, он постепенно "обрастал" ими.

Проблема заключалась в том, что рулоны наклеек должны были быть "синхронизированы" между собой, так как на каждой из них присутствует уникальный серийный номер. Тем самым, если телевизор на каком-либо этапе не проходил проверку и снимался с линии для отправки в ремонтную зону, необходимо было каким-то образом предупредит всех остальных, чтобы "вот ту наклейку не клеили пока". Сами понимаете, риск ошибки был довольно велик.

Теперь же процесс на всех линиях оптимизирован. Первую наклейку, естественно, клеит человек. Она в проверке не нуждается. Затем "в бой" вновь вступают сканеры.

Они считывают уже наклеенные знаки и дают команду принтеру на распечатку "актуальной".

Тем самым, теперь процент недопонимания и ошибок стремится к нулю. Тем не менее, не все мини-проверки удаётся автоматизировать.

Думаю, это в первую очередь связано с тем, что для того чтобы проверить, хорошо ли держится в телевизоре подставка, дешевле добавить действие человеку, чем закупать специального робота. Поэтому, как ни крути, от ручного труда избавляться невыгодно.

И прежде чем перейти к входному контролю, остановимся ещё на нескольких улучшениях, которые нам удалось заметить.

Так, помимо антистатических перчаток, теперь все сотрудники, занятые в процессе сборки чувствительной электроники, носят специальные браслеты.

Это заземление. Сам браслет подключается к "земле".

Ну а теперь, как и было обещано, в лаборатории.

Входит и выходит: ещё два контроля качества

Прежде, чем что-либо будет собираться на линиях, следует входной контроль качества. Конечно, абсолютно каждую деталь не проверяют, но из партии всегда делается случайная выборка, которая отправляется на лабораторные тесты. Нам удалось заглянуть в лаборатории, отвечающие за контроль расходников для стиральных машин и холодильников. Без ложной скромности можно сказать, что в LG стремятся к тому, чтобы тестировать каждый узел и каждую деталь. Лаборатории постоянно расширяются и дополняются новым оборудованием. Но и на сегодняшний день ассортимент внушителен.

К примеру, главная задача этой машины - рвать и гнуть металл.

На основе полученных данных сотрудники лаборатории смогут сделать выводы о качестве барабанов, устанавливаемых в стиральные машины.

Назначение следующей установки понятно без комментариев - она предназначена для тестирования питающего кабеля на изгиб.

Со слов сотрудников, методика такова: есть обязательное количество циклов сгибания-разгибания (на момент съёмки количество полных циклов составляло порядка 176000). После этого провод разрезается и исследуется на предмет повреждений. Есть внутренние допуски - испытание признаётся успешным, если процент повреждённых жил не превышает определённого значения.

Следом идут тесты на вибрацию,

влажность,

температуру и т.д.

Сотрудники признаются, что, несмотря на внутренние допуски, они осознанно делают тесты более "жёсткими", т.к. условия использования техники, которые предполагают корейцы "в головном офисе", и реальность могут существенно различаться. Поэтому порой приходится придумывать собственные установки для тестирования.

К примеру, этот "бассейн" сконструировали сами. Нюанс заключается в том, что насосы качают не чистую воду, а воду с хлоркой, с песком и т.д. То есть, проверяется его работа в условиях, приближённых к "боевым".

Существуют также установки, рассчитанные на "бесконечный цикл". То есть тестируемый образец находится в ней до тех пор, пока не выйдет из строя. Это, в частности, касается лампочек и выключателя света.

Доска с поршнем в этом случае имитирует "голодного мужика", который за ночь открывает дверь холодильника через каждые 2-3 секунды.

Подобные бесконечные тесты предусмотрены и для других частей.

Ну а самыми экзотическими, пожалуй, оказались установки для тестирования плотности упаковочного пенопласта и картона.

Пенопласт окунается в воду и по выталкивающей силе определяется его плотность. Это важно, так как если пенопласт будет слишком хрупким, он не защитит товар при транспортировке.

Аналогичные требования и к упаковочному картону - необходимо, чтобы он был в достаточной степени плотным, и не расползался при намокании. Его характеристики также определяются через значения силы давления.

Выходной контроль

Тестовые камеры выходного контроля не менее интересны. Подробнее удалось изучить телевизионные лаборатории, хотя мельком удалось заглянуть и в другие.

К примеру, вот эти "кучки" датчиков используются для того, чтобы проверить, равномерно ли холодильник набирает и поддерживает температуру. Всего для холодильника только в одной из лабораторий проводят 48 различных тестов. К сожалению, показывать полный список запретила служба безопасности завода.

Но вернёмся к телевизорам. На "выходе", как и на "входе", также есть температурные камеры. На фото ниже - камера с высокой температурой (где-то +40 по Цельсию) и влажностью.

Здесь отобранные случайным образом телевизоры проверяются на перепады напряжения, а также на безопасность: не выделяются ли из-за высокой температуры какие-нибудь вредные вещества, не деформируется ли корпус и т.д. Здесь же могут проходить тесты на попадание молнии в дом и на неисправность электропроводки.

Интересно выглядит шумовая камера. К сожалению, оригинальное фото публиковать запретили, поэтому пришлось искать наиболее похожее в интернетах.

В шумовой камере техника проверяется на перепады температур. Так как телевизор собран из разных материалов (пластик, металл и т.д.), в зависимости от температуры расширяются они также по-разному. Задачей теста является определение уровня шума, который может создать корпус телевизора при перепадах температур.

Ну, а в конце рассказа хотелось бы показать установки для имитации перевозки. И хоть в фуре все эти процессы могут происходить одновременно, в условиях лаборатории они разделены. Так, сперва телевизоры проходят испытания на вибрационном столе.

Затем их роняют под всеми возможными углами.

И в конце уносят в температурную комнату.

А что в "сухом остатке"? В итоге, все тесты направлены на то, чтобы открыв коробку со свежепреобретённой техникой, вы не задумывались, сколько она вам прослужит и как скоро её придётся чинить, а просто радовались качественному товару, который хорошо работает.

Алексей ДРОЗД,
фото автора